夏季是活性炭市场旺季。走进福建省南平元力活性炭股份有限公司(简称元力股份（300174）)中央控制室远程操控，借助5G网络的高速传输，生产过程中的每一个环节都能被实时监控，保证了生产流程的稳定性和安全性。在数字化浪潮的推动下，元力股份正在进行一场革新，通过工业数字化应用场景，实现效益与安全双提升。
全流程自动控制
走进元力股份，宽阔的厂房内机器轰鸣，一片繁忙而有序的生产景象。生产线上的机器正高速运转着，工人们行走在机器之间，忙碌地监控着机器运行。经过一道道工序，产品被精确地按照定制化的质量要求进行生产制造。
元力股份主要产品为活性炭，全产业链生产通过分布式控制系统(DCS)实现活性炭生产工序智能化控制，对投料、捏合、炭活化、回收洗涤、烘干、研磨，自动包装及部分工序的粉尘收集、炭活化尾气的余热利用等全线顺序控制、闭锁联动、参数采集、关键工艺参数的自动调节等功能，有效控制了活性炭生产过程中的炭化和活化条件，提高产品得率及合格率。
“生产早期，我们采用人工手动控制或半自动控制，存在活性炭品质不稳定、得率低，且存在安全隐患。员工定期巡视抄录关键设备数据，无法实时获得动态信息，数据传导慢。传统回收洗涤的回收工序操作复杂，工人手动操作工作量大，容易出现洗涤梯度错乱导致磷酸回收异常的问题。线下人工排产，易造成更改次数频繁，影响原材料采购和产品交付。”该公司生产部一位负责人说。DCS应用后，实现全流程自动控制，提高了活性炭得率和活性炭品质，产品指标的波动率由原来的3%降低到1.6%，产品活化产率增加5.8%，劳动效率提高17.2%。
安全生产智能可控
为深入制造业核心环节，重塑新优势，元力股份投资3500万元推动智能化生产，采用核心用友U8系统、干燥转炉洗涤智能控制系统、智能仓储管理系统、机器人搬运系统等，实现对各工艺环节的在线监测以及自动排单和采购管理，订单准时交付率提升20%。
“以‘数据+算力+算法’为支撑，智能控制系统不仅能实时监控、智能识别作业人员和设备运行状况，还能在发现异常情况时，控制设备闭锁或停机，并提醒工作人员处置，实现了从人工巡检到智能监控的跨越，让安全生产更加智能可控，实现原料管理精细化、生产效率大幅提升、产品质量稳定可控。”该公司副总经理张松说。
据介绍，该公司通过DCS、ERP系统集成，实现活性炭生产工序智能化控制;改造化学炭3条生产线，包含全流程7大生产工序、30项工艺流程，设置2000余个技术指标节点;建设中心控制室汇总生产节点数据，现场作业人员转移至中心控制室内办公，通过节点数据的监测，实现对各生产环节的有效控制。
推动大模型落地应用
元力股份充分认识到数字化和智能化在化工企业安全生产管理的重要性，积极组建数字信息开发团队，自主开发行业先进技术，获得11项软件著作权，包括《磷酸炭生产炭浆PH在线控制系统》《拌酸料酸屑比自动调控系统》。与此同时，该公司加快产业结构调整，落实“炭+硅”一体化循环战略;积极布局药用炭、超级电容炭、竹基颗粒炭等高附加值活性炭。目前公司颗粒活性炭规划产能已达数万吨，南平工业园区活性炭建设项目已规划药用炭产能1万吨、超级电容炭产能600吨。
“智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合，贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节。未来，我们要坚守安全、绿色、可持续发展底线，从政策和标准布局，为推动大模型在行业加速落地做好保障;开拓更多大模型应用场景，助力产业转型升级。”元力股份总经理李立斌说。
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